Sürekli Gelişme
“ Kaizen - Focused Improvement ”
Ekipman, işçilik, malzeme ve enerji etkinliğinin sağlanması için 16 büyük kaybın yok edilmesine yönelik yapılan çalışmalard��r. Bunun dışında tertip düzen,iş güvenliği ve çevreye yönelik olumsuzlukların iyileştirilmesi çalışmalarınıda kapsar. Temelde amaç Mudaları “İsraf” yok etmektir.
Kaizen ve yenilik kavramları birbirine karıştırılmamalıdır. Yenilik, büyük yatırımlar ve teknolojik değişikliklerle sıçrama yaparak performans iyileştirmeleri yapmaktır. Kaizen ise mevcut üretim sisteminizde yukarıda da bahsedilen kayıpların tek tek ele alınarak çözülmesi anlamına gelir. İşletmeler için iki kavramda gereklidir ancak yenilikler ancak kaizen ile birlikte anlamlı olur.
Aslında Kaizen basit bir mantık güder. Temel amaç sürekli şikayet edilen kayıpları çeşitli analiz ve gözlem yöntemlerini doğru kullanarak iyileştirmektir. Ancak şunu unutmamak gerekir ki, iyileştirmek için öncelikle sorunun ne olduğunu ve büyüklüğünü rakamsal olarak ifade edebilmek gereklidir, yani iyi bir kayıp takip sistemi kurulmuş olmalıdır.
16 Büyük Kayıp nedir?
Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp
1. Arıza Kayıpları
2. Setup Ayar Kayıpları
3. Takım Değişimi
4. Başlangıç Kayıpları
5. Küçük Duruşlar
6. Hız Kayıpları
7. Hatalı Üretim ve Tamir Kayıpları
8. Kapatma Kayıpları
İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp
1. Yönetim Kayıpları
2. Üretim Hareket Kayıpları
3. Hat Organizasyon Kayıpları
4. Lojistik Kayıpları
5. Ölçme ve Ayar Kayıpları
Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp
1. Enerji Kayıpları
2. Jig,Kalıp ve El Aleti Kayıpları
3. Ürün Kayıpları
Kayıp türleri ve anlamları
1. Arıza kaybı:
Arıza kayıpları ekipmanın veya hattın tanımlanmış fonksiyonunu yerine getirememesi yani durmasıdır. Bu süre işletmenin sektörüne göre 3 ila 10 dakika arası alınmaktadır. Ekipmanın tanımlı süreden daha fazla durması arıza kaybı anlamına gelir.
2. Setup kaybı:
Setup model değişimlerinde ilk kaliteli ürünü elde edinceye kadar geçen süredir.
3. Takım değişimi:
Belli bir kullanım periyodunda aşınmış, kırılmış bıçak ve jiglerin değişimi süresince yaşanan kayıplardır.
4. Başlangıç kayıpları:
Başlangıç kaybı vardiya başlarında yaşanır. Vardiya başında herhangi bir nedenden dolayı üretim yapılamadığında geçen süre başlangıç kaybıdır.
5. Küçük duruş:
İşletmenin sektörüne göre makine veya hattın 3 ila 10 dakika altında üretim yapamayarak durmasına denir.
6. Hız kaybı:
Makinenin üretimde olan ürünün st.hızı yerine daha yavaş bir hızda çalıştırılması sonucu oluşan kayıplardır
7. Hata tamir kaybı:
Hatalı üretilen ürünün tamiri için harcana süreye denir. Bu kayıp hata ve tamir “Rework” olarak ikiye ayrılır.
8. Kapatma kaybı:
Önceden planlanmış tüm planlı duruş süreleri bu kaybın içerisindedir.
9. Yönetim kaybı:
Fabrikaya henüz gelmemiş malzemeler, takım, talimat vs. gibi durumlar için üretim yapılamadığı durumlarda kaybedilen sürelerdir.
10. Hat Organizasyon kaybı
Hat dengesinin bozulması sonucu oluşan kayıplardır.
11. Üretim hareket kaybı:
Operatörün yaptığı iş ile ilgili bilgisizliği, hatalı el aleti veya malzeme kaynaklı yavaşlamalardır.
12. Lojistik kaybı:
Fabrika içerisinde malzeme taşıma ve besleme kaynaklı tüm duraklamalardır.
13. Ölçme ve Ayar kaybı:
Hatalım üretim yapmayı engellemek için sık olarak tekrarlanan ve hatta üretimin durmasına neden olan kayıplardır.
14. Enerji Kaybı:
Üretim yapmadan fazladan harcanan enerjinin oluşturduğu kayıptır.
15. Kullanım dışı ekipman kaybı:
Kullanılmayan veya hiç kullanılmayacak ekipmanların oluşturduğu kayıptır.
16. Ürün kaybı:
Hatalı üretim nedeniyle israf edilen malzemelerin oluşturduğu kayıptır. Bu kayıp israf ve fire olarak ikiye ayrılır.
Cost Loss Matrisi Nedir?
Cost loss matrisi, işletme içerisinde tespit edilen 16 büyük kaybın “Bu sayı işletmelerde farklılık gösterebilir” makine, işçilik, malzeme, enerji ve stoklar başlıkları altında gruplanarak
bir tablo üzerinde katma değerli ve katma değersiz olarak rakamlar üzerinden ifade edilmesidir.
Cost loss matrisleri her sene sonunda yapılarak bir sonraki yıl için kaizen konuları belirlenir ve diğer TPM pillarlarına sayısal getiri hedefleri verilir. Cost loss matrisi işletme kayıplarının bir arada görülebildiği ve kaizen yol haritası olma özelliğiyle etkili bir yöntemdir.
Kaizen Türleri
Kaizen ekip üyeleri iyileştirilecek konuya göre seçilirler. Hızlı yol almak ve doğru sonuca ulaşmak için bu şarttır. Temelde anlam kargaşasına yol açmamak için iki çeşit kaizen vardır diyebiliriz. Bunlar;
a) Önce Sonra Kaizen (Before – After)
· Birey öncelikli çalışmalardır.
· Ekip sayısı en fazla 2 kişi olmalıdır.
· Tecrübe ve sağduyu ile gerçekleşir.
· Her an uygulanır.
· Tüm alanlarda uygulanır.
· Kısa sürede tamamlanan çalışmalardır.
· Kobetsu Kaizen
· Ekip öncelikli çalışmalardır
· Veri takibi gerektirir
· Uzun süreli çalışmalardır
· Öncesinde ve sonrasında gözlem ve izleme gerektirir.
· Ekip en fazla 5 en az 3 kişiden oluşabilir.
· 16 büyük kaybı içerir. (İşletme kayıp adetleri değişiklik gösterebilir)
Kobetsu kaizen uygulaması:
Kobetsu kaizen bir ekiple çalışılan projelerdir. Kobetsu kaizen pilları ilk 6 adıma kadar çalışmaları planlayıp kaizeni gerçekleştirecek olan alt ekibe projeyi vermeli ve devamında danışmanlık yaparak ekibin istenen zamanda kaizeni bitirmesini sağlamalıdır.
Bir kobetsu kaizen iyileştirmesi ortalama 3 ay sürer;
Kobetsu Kaizen 12 adımdır:
1. Konu seçimi:
İyileştirilecek konuya karar verilir
2. Ekip Üyeleri:
İyileştirilecek konunun özelliğine göre ekip üyeleri belirlenir
3. Kayıp Türü:
Seçilen konunun etkilediği kayıp türü belirtilir
4. İyileştirilecek konuyu seçme nedeni:
Neden ilgili konunun seçildiği grafiklerle ve sayısal verilerle anlatılır
5. Makine / Ekipman çalışma prensibi:
Makine veya ekipmanın nasıl çalıştığının anlatıldığı adımdır
6. Hedefin Belirlenmesi:
Ekibin motive olması için bir hedef belirlenir
7. K.Kaizen 12 adım faaliyet planı:
Kaizen faaliyetinin gelişiminin izlenmesi için ana hatlarıyla zamansal bir formata dökülmesidir.
8. Problemin açıklanması – Analiz (Neden neden- Setup vs.):
Kaybın yaşandığı noktada kaizenin özelliğine göre çeşitli analiz yöntemleriyle çözümün arandığı adımdır
9a. Aksiyon planı:
Çözüm yönteminin uygulanması aşamasında ekip üyelerinden kimin ne iş yapacağının gösterildiği plandır
9b. Problem çözümünün anlatılması:
Problem çözüm yönteminin çizim veya resimlerle anlatıldığı adımdır
10a. İzleme:
Bulunan çözümün işe yarayıp yaramadığının izlendiği adımdır
10b. Hedef karşılaştırma:
Ekibe verilen hedefin sonuçlarla karşılaştırıldığı adımdır
11. Standartlaştırma:
Önlene kaybın bir daha yaşanmaması için alınan önlemlerin anlatıldığı adımdır
12a. Yaygınlaştırma:
Kaizen çözümünün başka hatlara da uygulandığı adımdır
|
